全應(yīng)科技ADMC熱電智能調(diào)控系統(tǒng)，助力龍鳳玉米熱電智能化
引言：在熱電行業(yè)傳統(tǒng)生產(chǎn)模式中，“全員撲在設(shè)備上”的 “人海戰(zhàn)術(shù)” 曾是不少企業(yè)的常態(tài)——人力成本高企、能效提升遇阻、管理風(fēng)險暗藏，這些痛點不僅制約著生產(chǎn)效率，更讓企業(yè)在智能制造轉(zhuǎn)型的浪潮中步履維艱。
黑龍江龍鳳玉米開發(fā)有限公司的熱電車間，便曾深陷這樣的困境：4臺170t/h鍋爐與3臺汽輪發(fā)電機(jī)組的運營，依賴多班組輪班值守，人工調(diào)節(jié)參數(shù)易波動、數(shù)據(jù)匯總耗時長且易出錯，噸標(biāo)煤產(chǎn)汽量長期卡在瓶頸水平。而全應(yīng)科技ADMC智能調(diào)控系統(tǒng)的落地，為龍鳳玉米的熱電車間撕開了破局的口子——它不僅是一次單純的技術(shù)升級，更推動企業(yè)實現(xiàn)了從 “經(jīng)驗驅(qū)動” 到 “數(shù)據(jù)驅(qū)動” 的關(guān)鍵轉(zhuǎn)身。
以下，將從龍鳳玉米廠長李成兵的視角，復(fù)盤這場熱電車間的 “蛻變” 之路。
作為黑龍江龍鳳玉米開發(fā)有限公司熱電部門的負(fù)責(zé)人，我親眼見證了公司熱電車間這兩年的“蛻變”——從依賴“人海戰(zhàn)術(shù)”的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，到如今靠“智慧大腦”實現(xiàn)精準(zhǔn)調(diào)控，全應(yīng)科技ADMC智能調(diào)控系統(tǒng)的落地，不僅是車間的技術(shù)升級，更是我們企業(yè)在智能制造賽道上的關(guān)鍵一步。
“在引入ADMC系統(tǒng)前，我們熱電車間4臺170t/h鍋爐、3臺汽輪發(fā)電機(jī)組的運營模式，幾乎是“全員撲在設(shè)備上”作為負(fù)責(zé)人，我最揪心的就是三點：人力成本高、能效上不去、管理風(fēng)險大”。
車間實行3個班組輪班制，每個班僅核心操作員就有8人，還需搭配巡檢、維修人員，算下來每月人力成本就得幾十萬元。
更頭疼的是“人盯設(shè)備”的模式效率太低——司爐工手動調(diào)節(jié)給煤量，稍有疏忽主汽壓力就波動；值長每天花2小時匯總紙質(zhì)報表，數(shù)據(jù)還經(jīng)常出錯。
能效提升方面更是瓶頸，噸標(biāo)煤產(chǎn)汽量長期卡在8.2噸的水平，按我們年耗煤量算，每年光能效損失就超百萬元。作為企業(yè)管理者，我很清楚：這種“靠人硬撐”的模式，既留不住人才，也撐不起企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展。
下決心引入ADMC系統(tǒng)，是我們管理層經(jīng)過多輪調(diào)研后的戰(zhàn)略選擇。這套系統(tǒng)不僅要解決設(shè)備控制的問題，更要幫我們構(gòu)建數(shù)字化管理體系。
從設(shè)備覆蓋來看，我們把1-4#鍋爐、1-3#汽輪發(fā)電機(jī)組，甚至3#減溫減壓器都接入了系統(tǒng)，還打通了原有DCS、DEH等系統(tǒng)的數(shù)據(jù)壁壘?，F(xiàn)在車間里的每一項運行數(shù)據(jù)——鍋爐燃燒參數(shù)、汽機(jī)發(fā)電功率、熱用戶用汽需求，都能實時在中控大屏上呈現(xiàn)，我在辦公室也能隨時掌握生產(chǎn)動態(tài)。
控制邏輯的升級更是具有顛覆性。以前鍋爐給煤、引風(fēng)這些關(guān)鍵操作全靠人工經(jīng)驗，現(xiàn)在系統(tǒng)能自動根據(jù)主汽壓力調(diào)節(jié)給煤量，還能兼顧床溫、氧量的均衡；汽機(jī)進(jìn)汽量實現(xiàn)“發(fā)電+供汽”雙目標(biāo)優(yōu)化，減溫減壓過程完全自動化。用我們車間主任的話說：“現(xiàn)在司爐工從‘操作員’變成了‘監(jiān)控員’，精力都放在異常預(yù)警和工藝優(yōu)化上了?！?/p>
管理效率的提升最讓我滿意。智能數(shù)字看板按崗位定制化展示數(shù)據(jù)：司爐崗能直觀看到主汽溫度的最優(yōu)區(qū)間，值長崗一鍵生成能耗分析報表。以前“拍腦袋決策” 的場景徹底消失了，現(xiàn)在我們談生產(chǎn)計劃、談能效提升，都有數(shù)據(jù)支撐。
作為負(fù)責(zé)人，我最關(guān)注的還是龍鳳玉米實實在在的經(jīng)營成果，ADMC系統(tǒng)帶來的變化遠(yuǎn)超預(yù)期。
成本端，綜合能效提升1.08%，按我們的生產(chǎn)規(guī)模，每年直接節(jié)約能耗成本超百萬元；設(shè)備自動投用率從不足30%提升至95%以上，給煤、減溫減壓等環(huán)節(jié)實現(xiàn)“零手動干預(yù)”，班組操作量減少80%，人力成本每年降低近20%。
團(tuán)隊端的變化更讓我欣慰。車間那位干了20年的老司爐工，現(xiàn)在成了“智能系統(tǒng)運維專家”，能通過數(shù)據(jù)分析預(yù)判設(shè)備故障；年輕技術(shù)員也愿意留下來了，因為他們能在數(shù)字化平臺上學(xué)到真本事。
環(huán)保指標(biāo)的優(yōu)化更是意外之喜，飛灰殘?zhí)剂繌?.8%降至2.2%，爐渣殘?zhí)剂繌?.5%降至0.3%，每年減少固廢排放量約800噸。排煙氧含量穩(wěn)定控制后，年減少氮氧化物排放量約1.2噸，環(huán)保合規(guī)成本降低15%，環(huán)保指標(biāo)持續(xù)優(yōu)化。
現(xiàn)在再走進(jìn)熱電車間，看到的是中控室里員工專注盯著數(shù)據(jù)看板的場景，聽到的是系統(tǒng)自動調(diào)節(jié)閥門的輕微聲響。作為負(fù)責(zé)人，我很清楚：ADMC系統(tǒng)帶給我們的，不僅是一個車間的升級，更是龍鳳玉米在智能制造時代的生存能力。而這份能力的落地，離不開項目的嚴(yán)謹(jǐn)驗收與后續(xù)的穩(wěn)定保障。
2024年2月28日，我們與全應(yīng)科技正式完成項目驗收。我全程跟進(jìn)了驗收流程，最終確認(rèn)所有成果都符合約定要求——尤其是能效提升目標(biāo)超額達(dá)成，驗收結(jié)果順利通過。更讓我們安心的是，從項目驗收到現(xiàn)在已近19個月，全應(yīng)科技團(tuán)隊的響應(yīng)服務(wù)能力始終在線，完全兌現(xiàn)了當(dāng)初的服務(wù)承諾，成為系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行的 “堅實后盾”。
可以說，ADMC智能調(diào)控系統(tǒng)的啟用，對龍鳳玉米而言遠(yuǎn)不止“降本增效” 這層意義——它真正推動我們的熱電生產(chǎn)從 “經(jīng)驗驅(qū)動” 徹底轉(zhuǎn)向 “數(shù)據(jù)驅(qū)動”。未來，隨著系統(tǒng)持續(xù)自學(xué)習(xí)優(yōu)化，我們還會探索鍋爐 - 汽機(jī)協(xié)同控制的更深層次應(yīng)用，讓這份 “智能紅利” 覆蓋更多生產(chǎn)環(huán)節(jié)，真正成為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的 “新引擎”。
文｜龍鳳玉米熱電廠長李成兵
